Unternehmensnachrichten über Verabschieden Sie sich von der Ära der "Riesenöfen": Wie UV-Pulverbeschichtungen "Zweit-Ebenen-Härtung" erreichen

Im heutigen industriellen Beschichtungsbereich sind traditionelle Pulverbeschichtungen aufgrund ihrer "Null-VOC"-Umweltschutzeigenschaften sehr beliebt. Ihr kapitalintensiver Duroplastprozess – insbesondere der riesige, energieintensive Härtungstunnel, der zehn bis zwanzig Minuten dauert – war jedoch schon immer eine fatale Schwäche in Bezug auf Produktionseffizienz und Kostenkontrolle.

Traditionelle duroplastische Pulverbeschichtungen sind wie "langsames Köcheln", während UV-Pulverbeschichtungen wie "sofortiges Braten" sind. Welches Potenzial birgt ihr Kernvorteil – die "sofortige Aushärtung" – für die Industrie?

Traditionelle duroplastische Pulverbeschichtungen umfassen das Schmelzen, Egalisieren und chemische Vernetzen (Aushärten) in einem einzigen Prozess, der vollständig auf einen Hochtemperaturofen bei 160 °C bis 200 °C angewiesen ist, wobei allein der "Erhitzungsprozess" 15-20 Minuten dauert. UV-Pulverbeschichtungen teilen den Härtungsprozess jedoch geschickt in zwei Schritte auf:

Nachdem das Pulver elektrostatisch auf das Werkstück gesprüht wurde, gelangt es zunächst in eine Infrarot- (IR) oder Heißluft-Heizzone. Beachten Sie, dass der einzige Zweck dieses Schrittes darin besteht, das Pulver zu schmelzen und zu einer glatten Flüssigkeit (oder einem halbfesten Film) zu egalisieren. Dieser Prozess benötigt deutlich weniger Zeit und Temperatur als die traditionelle Aushärtung (z. B. etwa 90 °C-120 °C für einige Sekunden bis Minuten).

Wenn die geschmolzene Beschichtung die Heizzone verlässt, tritt sie sofort in eine UV-LED- oder Hochdruck-Quecksilberlampen-Bestrahlungszone ein. Der im Beschichtungsansatz "latente" Photoinitiator wird aktiviert und löst sofort eine Polymerisationsreaktion innerhalb von 1 bis 5 Sekunden aus, wodurch die Beschichtung von einer Flüssigkeit in einen harten Festkörper umgewandelt wird. Dies ist der Schlüssel zur "sofortigen Aushärtung": Sie trennt die Prozesse "Schmelzen" und "Aushärten". Wärme ist nur für das Egalisieren verantwortlich; Licht ist für das Aushärten verantwortlich.

Dies ist die offensichtlichste Veränderung. Zeitvergleich: Traditioneller Härtungsofen (15-20 Minuten) vs. UV-Härtung (ein paar Sekunden). Ergebnis: Die Geschwindigkeit des Produktionslinienförderbands kann um ein Vielfaches erhöht werden. Härtungsöfen, die zuvor eine große Grundfläche (zehn Meter lang) benötigten, können jetzt in UV-Bestrahlungskammern von nur wenigen Metern Länge komprimiert werden. Für Fabriken, in denen Platz knapp ist, bedeuten eine kleinere Stellfläche und eine höhere Produktionsliniengeschwindigkeit eine exponentielle Steigerung des "Outputs pro Flächeneinheit". Ihre Fabrik kann mehr Aufträge in kürzerer Zeit und mit weniger Platz erledigen.

Traditionelle Härtungsöfen sind "energieverbrauchende Giganten" in der Werkstatt (allgemein bekannt als "Stromfresser" oder "Gasfresser"). Um eine hohe Temperatur von fast 200 °C aufrechtzuerhalten, benötigen sie einen kontinuierlichen Verbrauch großer Mengen an Strom oder Erdgas, und das Vorheizen und Anfahren dauert ebenfalls lange.

Während duroplastische Pulverbeschichtungen immer noch darum kämpfen, "Temperatur" und "Zeit" in Einklang zu bringen, haben UV-Pulverbeschichtungen den Prozess bereits durch die Einführung von "Licht" neu strukturiert. Daher könnte die "sofortige Aushärtung" die technologische Innovation sein, die die Beschichtungsindustrie unter dem doppelten Druck von "hoher Effizienz" und "Umweltschutz" am meisten benötigt.